Panduan untuk Memilih Alat Penggilingan Wajah Optimal untuk Permukaan Presisi

Bayangkan mengubah permukaan benda kerja yang kasar menjadi mahakarya yang halus seperti cermin. Ini bukanlah mimpi yang tidak dapat dicapai, tetapi kenyataan yang dapat dicapai dalam pengerjaan logam modern. Penggilingan muka (face milling) merupakan proses penting yang secara langsung memengaruhi kualitas dan kinerja produk. Namun, memilih alat penggilingan muka yang tepat di tengah berbagai bahan, kondisi kerja, dan persyaratan presisi menghadirkan tantangan signifikan bagi para insinyur dan teknisi.

Penggilingan muka merupakan salah satu operasi paling umum dalam pemesinan komponen. Meskipun dapat dilakukan dengan berbagai alat yang tidak dirancang khusus untuk penggilingan muka, hasil optimal memerlukan solusi khusus. Biasanya, alat dengan sudut arah 40°-45° digunakan, tetapi tergantung pada persyaratan aplikasi, penggiling bahu persegi, pemotong sisipan bundar, dan penggiling umpan tinggi mungkin terbukti lebih efektif.

• Penggilingan muka umum dengan sudut arah 30°-60°
• Penggilingan muka mendekati 90° untuk pemesinan bebas gangguan
• Penggilingan umpan tinggi dengan sudut arah 10°-30°
• Penggilingan muka tugas berat dengan kemampuan pemotongan dalam dan umpan tinggi
• Operasi finishing menggunakan solusi khusus atau sisipan wiper

Dalam aplikasi penggilingan muka umum, sudut arah memainkan peran penting. Rentang 30°-60° memberikan fleksibilitas untuk beradaptasi dengan berbagai bahan dan persyaratan pemesinan. Sudut arah yang lebih besar mengarahkan lebih banyak gaya potong secara aksial, meningkatkan stabilitas untuk bahan yang lebih keras, sementara sudut yang lebih kecil mengurangi gaya radial untuk benda kerja berdinding tipis atau kurang kaku. Memilih sudut arah yang tepat berdasarkan benda kerja dan kondisi peralatan tertentu terbukti penting untuk operasi penggilingan yang efisien dan stabil.

Untuk aplikasi khusus yang melibatkan dinding atau perlengkapan di dekat permukaan pemesinan, penggiling muka tradisional seringkali terbukti tidak memadai. Solusi mendekati 90° meminimalkan risiko gangguan, terutama berharga untuk komponen besi cor di mana kondisi kedalaman pemotongan yang tidak terdefinisi sering terjadi karena variasi toleransi pengecoran. Sudut arah yang tinggi menghasilkan gaya potong aksial yang lebih rendah dibandingkan dengan sistem umpan tinggi, menawarkan keuntungan signifikan untuk benda kerja tipis atau lemah secara aksial.

Seri alat .88 menampilkan karakteristik penggiling bahu persegi dengan sudut arah mendekati 90° yang memungkinkan kapasitas pemotongan dalam dan pengoperasian bebas gangguan di dekat dinding atau perlengkapan benda kerja. Sisipan SNMU12/16 menyediakan delapan tepi potong per sisipan secara ekonomis, menangani permukaan yang keras dan inklusi pasir secara efektif. Di luar besi cor, sistem ini memberikan kinerja yang sangat baik pada baja standar, menawarkan alternatif hemat biaya untuk penggiling bahu persegi khusus dengan hanya 4-6 tepi potong per sisipan.

Untuk operasi yang memprioritaskan laju pelepasan material, penggilingan umpan tinggi dengan sudut arah 10°-30° dan laju umpan yang ditingkatkan memberikan produktivitas yang tak tertandingi. Pendekatan ini membutuhkan mesin dengan kekakuan dan kapasitas daya yang unggul untuk menangani peningkatan permintaan.

Aplikasi yang menantang yang membutuhkan kedalaman pemotongan dan laju umpan yang substansial membutuhkan penggiling muka tugas berat yang dirancang khusus dengan peningkatan kekakuan dan kapasitas pemotongan. Solusi yang kuat ini secara andal menangani operasi pengasaran dan semi-finishing dalam kondisi yang menantang.

Tahap finishing menentukan kualitas permukaan akhir. Alat finishing khusus atau sisipan wiper secara signifikan meningkatkan hasil akhir permukaan, meminimalkan tanda alat dan pola getaran untuk mencapai hasil yang luar biasa.

Seri penggilingan muka inti mencakup lima sistem, masing-masing dirancang dengan karakteristik khusus untuk memenuhi persyaratan aplikasi tertentu. Portofolio ini mencakup bentuk sisipan ISO (SEKR dan SPKR) bersama dengan solusi khusus untuk pemesinan berat dan aplikasi finishing presisi.

Octomill™ 06 mewakili evolusi yang menggabungkan aksi pemotongan ringan sisipan OF.R/N/T dan fleksibilitas material dengan stabilitas solusi tipe OD.T. Antarmuka alat-sisipan yang unik menyederhanakan penanganan sisipan satu sisi sambil mempertahankan keamanan sistem dua sisi. Desain multi-sisipan mengakomodasi tiga jenis sisipan, termasuk opsi umpan tinggi sedang dan bundar 16mm, menawarkan fleksibilitas yang luar biasa. Runout yang sangat baik dan penyelarasan permukaan wiper dengan gaya potong yang seimbang meningkatkan kinerja finishing bahkan dalam pengaturan yang menantang.

Quattromill™ unggul sebagai penggiling muka universal terbaik, memberikan kinerja yang andal di berbagai bahan dan pengaturan dari mesin kecil hingga peralatan berkinerja tinggi. Sudut heliks yang tinggi meminimalkan keausan takik saat memproses baja tahan karat dan paduan suhu tinggi sambil mendorong evakuasi chip yang mulus. Desain ini mengurangi risiko goresan benda kerja dan memfasilitasi pembersihan mesin yang lebih mudah dengan pembentukan chip yang konsisten.

Tidak seperti sistem dua sisi konvensional, Double Quattromill™ meningkatkan stabilitas benda kerja melalui pengurangan gaya potong dan konsumsi daya mesin. Sudut heliks yang tinggi memperpanjang umur alat dan meningkatkan fleksibilitas material. Tersedia dalam sudut arah 48° dan 71°, sistem ini menawarkan dua ukuran sisipan: SN.X1407 untuk mesin kecil-sedang dan SNMX2209 untuk peralatan bertenaga dan operasi pengasaran yang menuntut.

Double Octomill™ memberikan efisiensi biaya yang luar biasa dengan 16 tepi potong per sisipan dua sisi. Awalnya dirancang untuk baja dan besi cor, sistem ini sekarang mengakomodasi bahan ISO M dan S melalui geometri dan kelas khusus. Antarmuka alat-sisipan yang dipatenkan dengan pin penentu posisi yang dikeraskan memastikan penyelarasan yang tepat, meminimalkan runout sekaligus meningkatkan daya tahan—terutama berharga di lingkungan produksi massal.

Memilih alat penggilingan muka yang optimal membutuhkan pertimbangan yang cermat terhadap bahan, kondisi kerja, persyaratan presisi, dan kemampuan peralatan. Solusi ini memberikan opsi komprehensif kepada para insinyur untuk mencapai hasil akhir permukaan yang unggul di berbagai aplikasi pemesinan.